Ohne Schutzanzug, Gummihandschuhe und eine eng anliegende Atemschutzvollmaske darf sie hier nicht arbeiten. Das Metallpulver, mit dem Christine Schattmann hantiert, ist so fein, dass die Partikel bis tief in die Lunge gelangen können. Als aufgewirbelter Staub ist es sogar explosiv. „Metall-3D-Druck lässt sich überhaupt nicht mit dem allgemein bekannten 3D-Kunststoffdruck vergleichen, den man theoretisch in jedem Wohnzimmer durchführen kann“, erklärt Schattmann. Die wissenschaftliche Mitarbeiterin steht dabei nicht im Wohnzimmer, sondern in der großen Generierhalle des Fraunhofer IAPT in Hamburg-Bergedorf.
Das Verfahren der additiven Fertigung, das die Ingenieurin nutzt, heißt Laser-based Powder Bed Fusion of Metals (PBF-LB/M). Hierbei wird Metallpulver in ultradünnen Schichten selektiv geschmolzen. Der Laserstrahl wird hinter der Schutzscheibe mittels Spiegel über das Pulverbett geführt und schon nach kurzer Zeit beginnen aus dem Pulver kleine Würfel in die Höhe zu wachsen. Dieses präzise Auftragen hauchdünner Schichten ermöglicht die Herstellung geometrisch hochkomplexer Bauteile, zum Beispiel Baumstrukturen, gedruckt aus einer Metall-Silizium-Legierung. Bis dahin dauert es aber noch, denn das Forschungsprojekt hat erst im Februar 2026 begonnen.
